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奥特科技努力践行“中国制造2025”

2015-10-12 作者:路晨 来源:客车网[www.chinabuses.com]

 改革开放以来,我国制造业持续快速发展,建成了门类齐全、独立完整的产业体系,有力推动工业化和现代化进程,显著增强综合国力。然而不可否认,与世界先进水平相比,我国制造业仍然大而不强,在自主创新能力、资源利用效率、产业结构水平、信息化程度、质量效益等方面与传统产业强国差距明显,实现从制造大国向制造强国转变依然仍重而道远。

  集中润滑技术是维持工业设备高质量运作的重要保障,无奈国内制造业起步滞后,制造业技术发展之路屡遇瓶颈,技术集中润滑技术匮乏正是其中的症结之一。为了正视中国制造与西方“工业4.0”的差距,探讨集中润滑技术在工业制造领域的应用及发展前景,近期,由中国土木工程学会城市公共交通学会、中国农业机械工业学会风能设备分会主办,郑州奥特科技有限公司承办的集中润滑技术应用及发展趋势论坛暨郑州奥特科技有限公司十周年感恩庆典在河南郑州举办。本届论坛究竟有何重点值得关注呢?让客车网为您解读。

  论坛伊始,中国土木工程协会城市公共交通学会袁建光秘书长为台下嘉宾以集中润滑技术为切入点就当今我国制造业现状及存在的问题进行了剖析。当今全球产业竞争格局正在发生重大调整,我国大而不强,缺乏创新的中国制造正在面临全球新一轮工业4.0的挑战。袁秘书长提到,我们中国和西方国家在工业制造上有着100多年的差距,西方早在19实际70年代实现了第二次工业革命,先后发明了蒸汽机、电气化和发规模的流水线生产。而同时期的中国却处于自给自足的小农经济时代,被列强入侵,陷入空前的民族危机,制造业远远落后西方成为必然。

  新中国成立后,我国经过艰难探索,迎来了改革开放30多年来的历史巨变,一举跃升成为全球第二大经济体。但中国制造更多地使用低廉劳动力和国家资源去换取微薄的利润,充当着世界加工厂的角色。面对一系列挑战,我国提出的中国制造2025就是一项百年大计。正是在这样的历史背景下,奥特科技尽心研发集中润滑系统,秉承敢为天下先的创新理念,突破半个多世纪以来全世界众多同行解决不了的技术瓶颈,开发出进一步适应市场需求并拥有自主知识产权的一系列润滑系统产品,获得了国内外发明专利70多项,是国内集中润滑行业标准组别单位之一。袁建光认为,奥特科技所取得的成就不仅仅是中国客车制造业和中国风能设备业的骄傲,更是我们中国人的骄傲。

  论坛上,郑州奥特科技有限公司董事长赵大平以《十年奥特,智造十年》为题,对奥特科技十年历程及集中润滑技术的应用及发展趋势及进行了汇报阐述。

  2005年,奥特科技从一个创业者,从科技创新开始白手起家,发展到目前拥有近300人的职工队伍,2014年销售收入1.1亿,同比增长近30%,产品广泛应用于商用车、风力发电、工程机械和港口机械等行业,并远销海外,在中国商用车市场占将近80%的市场份额。历经10年发展,奥特科技发展成为是一家集研发、生产、销售与一体,致力于发展具有自主知识产权和核心竞争力的集中润滑系列技术产品的高新技术企业,并实现以郑州奥特为中心,上海奥勒、北京奥特勒、盛川科技及德国分公司为辅的全区域研发体系。目前,奥特科技已申请获得70余项国家发明技术专利,还有20余项专利待申请。公司拥有高素质的团队,拥有高精度的加工检测与实验设备,坚持制度化、流程化、信息化、标准化、智能化、企业文化,致力走精益化管理之路。

  奥特科技的发展历程可是我国集中润滑技术发展的缩影,从白手起家到发展壮大,从几人团队到300人的生产研发队伍。十年磨砺,奥特科技高端科研成果层出不穷,满足了各行业客户对集中润滑产品的差异化需求。2006年4月,奥特首出、国内最早应用ECU液晶显示功能的AR60智能集中润滑系统通过部级鉴定,市场运营可靠。2007年,实现客车底盘齿轮润滑泵泵送技术突破、低温传感技术研制成功。2008年奥特首创气压邮箱技术,实现高粘稠油脂NLGI-3#/4#油脂,超低温(-45℃)环境的正常泵送。2011年,奥特风电集中润滑剂费油回收技术研发成功,实现废旧油脂主动式手机,保证摩擦副以新的油脂润滑。2013年,奥特AL50系列智能集中润滑系统上市,集成并优化奥特科技多项专利技术,引领集中润滑产品从工业级走向车用级。正如赵大平董事长所言,奥特科技奉行诚信理念,十年来与同行、客户与朋友们同甘共苦、携手共进走过了坚实的十年。未来,奥特科技将继续夯合作平台,一步一个脚印、不负众望、一如既往地与朋友们共创美好明天。

  市场反馈和用户声音是一项技术生存和发展的根基。作为来自整车制造企业的代表,宇通客车股份有限公司高级工程师吴传旺结合集中润滑技术在市场上的实际应用开展题为《集中润滑系统在客车上的应用》的演讲。

  随着新能源动力系统的发展,车辆传统系统如行驶系统、转向系统等零部件的维修周期,降噪技术需要相应发展,以便实现整车保养周期的平衡以及整车综合噪音水平的下降,客车集中润滑系统可以在这方面提供有力的技术支持。吴传旺讲到,对于传统动力客车而言,发动机产生的噪音几乎达到整车噪音的90%左右,而纯电动客车由于没有发动机,所以整车的噪音非常低,这时的噪音就来自转向系统和行驶系统,比如板簧和板簧销产生的摩擦噪音,在整车噪音水平很低的情况下,一点噪音都会显得很明显,客车集中润滑技术在这种条件下则显得更为关键。

  对于集中润滑系统的优势,吴传旺高级工程师也进行了分析。相比传统手工润滑,集中润滑在润滑间隔时间精度、供油量精确程度、人工成本、维修费用、燃油消耗、车辆性能、运行安全性、零部件使用寿命、延长保养周期、清洁环保等各方面都具备明显优势。吴传旺介绍到,客车底盘集中润滑点主要分布在板簧销、板簧衬套、转向主销、转向拉杆球头和转向垂臂、制动凸轮轴、制动间隙自动调整臂等转动机构。据宇通公司测算,手工润滑一般每车间隔20天进行一次润滑,每次消耗润滑脂约5公斤,每年用于底盘润滑的油脂大概为18公斤,以长城乙级润滑脂为例,每年的费用约为264元。集中润滑按照每车每14个小时添加一次润滑脂为例,按照每车35个润滑点计算,一次加入润滑脂8.7ml,大约是8g,每年需要2.9公斤,费用大约42.5元。相比传统手工润滑,集中润滑每车每年约可节省84%的润滑脂费用(约220元)、约1250元的维护工时费用、提高运营出勤率还可增加运营收益约800元,即集中润滑整体可以使每车每年至少节省2270元。基于以上众多优势,目前宇通客车配置集中润滑系统的车辆现已达到50%左右。

  凡是有机械运动的地方都会产生摩擦,凡是产生摩擦的地方都需要集中润滑。综行业人士所言,不管从相关部门还是企业的表现来看,当今业内对于集中润滑技术的重视程度是前所未有的,有关部门与企业联合发展的决心也是史无前例的。过去,我国制造业远远落后国外,现在,中国制造已初步显现出其发展潜力。困难与挑战兼并、机遇与发展共存,不难预见,若继续秉承科学、可持续的技术发展原则,“中国制造2025”这条发展之路必将越走越宽。

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